Blog

HP Multi Jet Fusion ile İlgili Bilgilendirme Yazıları.

Multi Jet Fusion ile parça üretmeyi planlayan Mühendisler ve Tasarımcılar, bu yöntemin sağladığı aşırı tasarım özgürlüğünden büyük ölçüde faydalanabilmektedir.

Multi Jet Fusion ile parça üretmeyi planlayan Mühendisler ve Tasarımcılar, bu yöntemin sağladığı aşırı tasarım özgürlüğünden büyük ölçüde faydalanabilmektedir. Enjeksiyon kalıplama ve CNC işleme gibi geleneksel üretim yöntemlerinde maliyet, kurulum veya takım kısıtlamaları nedeniyle tasarımlarda yeterince özgür davranılamamaktadır. MJF 3D Baskı, eklemeli bir üretim yöntemidir bu nedenle yalnızca hayal gücünüz ve birkaç temel kılavuz çizginizle sınırlandırılırsınız.

MJF 3D Baskı yönteminin bazı avantajları ve geleneksel yöntemlerden ayrılan özellikleri;

  • CNC’de takım radyusundan dolayı yapılamayan keskin iç köşelere izin verir.
  • Parça içerisine hava/vakum/sıvı kanalları yapılabilir
  • Sınırsız, gizli kablo kanalları koyabilirsiniz.
  • Draft açısı vermenize ihtiyaç yoktur.
  • Parçanın iç kısımlarında bal küpü (honeycomb) vb. yapılar kullanarak daha hafif parçalar elde edebilirsiniz.
  • MJF parçalarına delik açılıp kılavuz çekilebilir ve insert (helicoil vs.) monte edilebilir
  • M12’den ve ½”den büyük dişler direk olarak MJF baskıdan çıkabilir
  • Hareketli parçalar 3D baskıdan direk olarak montajlı elde edilebilir. MJF, montajlar, canlı menteşeler, geçmeli menteşeler ve pim menteşeleri ile başarılı bir iş çıkarır.
  • Karmaşık ve son derece ayrıntılı tasarımlar, uzun teslim süresi ve pahalı takımlara veya fikstürlere ihtiyaç duymaz
  • MJF dokuları doğrudan parçanın yüzeyine basabilir
  • MJF parçaları, X, Y ve Z yönlerinde enjeksiyon kalıplı parçalara rakip mekanik özelliklere sahiptir
  • Yeni revizyonlarda tekrarlayan kalıp, takım maliyetleri yoktur. Sadece modelinin yeni revizyonu direk üretime yönlendirilir
  • MJF, ertesi gün prototipten üretime geçmenizi sağlayarak yeni ürünler için hızlı pazara giriş stratejisi sağlar
  • Her seriye, ayrı ayrı seri numaraları basılabilir
  • Baskı çıktısı lazer veya CNC ile tekrar işlenebilmektedir

Parça Özellikleri için Minimum Boyutlar

Parçalardaki sorunları önlemek ve en iyi kaliteyi elde etmek için akılda tutulması gereken bazı özellikler vardır. X, Y ve Z düzlemlerindeki yazdırılabilir minimum özellikler aşağıdaki gibidir:

 

 Milimetre (mm)

 Punto (Pt)

 Minimum delik çapı, Duvar kalınlığı 1mm

 0,5

 

 Minimum şaft çapı, Şaft uzunluğu 10mm

 0,5

 

 Minimum basılabilir yazı tipi boyutu (Kabartma ve girinti için geçerlidir)

 

 6

 Minimum boşluk, Et kalınlığı 1mm

 1,27

 

 Duvarlar arasındaki minimum yarık

 0,635

 

NOT: Bunlar sadece genel kurallardır ve bunların etkinliği genel parça tasarımınıza bağlı olarak değişebilir. Baskıdan önce müşterilere parçaları için eklemeli imalat incelemelerini ücretsiz sunuyoruz.

Parçaların Boyutsal Doğruluğu

MJF işlemi için genel kural, 100mm’ye kadar +/-0.2mm, sonraki her 100mm için üzerine +/-0.08mm eklenir. Daha fazla bilgi için 3D baskılı parçaların boyutsal doğruluğu konusunda hazırladığımız 3D Baskı parçalarının hassasiyeti/doğruluğu nedir? yazımıza göz atabilirsiniz.

Markalama

Multi Jet Fusion teknolojisi, harfleri ve çizimleri çok yüksek çözünürlük ve görsellikle yazdırmanıza olanak tanır. Mümkün olan en iyi çıktı için, bir parçaya dahil edilen herhangi bir metin, sayı veya çizimin en az 1 mm derinliğe veya yüksekliğe sahip olması önerilir. Fakat daha ince et kalınlığına sahip parçalarda 0,5 mm derinlik veya yükseklik kullanılabilir.

 

Markalama

Parça Yapısı Seçenekleri

MJF 3D Tasarım Kılavuzu'na MJF parçalarıyla kullanılabilecek en popüler iç yapı seçeneklerinden 3 tanesini örnek olarak ekledik:

Lattice (Kafes) Yapısı: Multi Jet Fusion, topoloji için optimize edilmiş, üretken tasarımlar ve hatta küçük kafes yapıları yazdırmanıza olanak tanır. Bu tür tasarım, parçanın ağırlığını ve kullanılan malzemenin miktarını azaltmaya yardımcı olur, bu da sadece parçanın maliyetini azaltmakla kalmaz, aynı zamanda, havacılık sektöründeki gibi, çok ağırlığa duyarlı uygulamalarda ekstra avantaj sağlar.

 

Lattice (Kafes) Yapısı

Bir kafes yapısında, parçanın içindeki tüm malzemenin çıkarılabilmesini sağlamak için önerilen minimum boşluk 2.5mm

Hollow (Boşluk) Yapısı: Parçalar içi boş olarak basılabilir, bu, yazdırma işlemi sırasında parçada biriken ısı miktarını büyük ölçüde azaltır ve daha doğru parçalara izin verir ve ayrıca daha düşük maliyette olmalarını sağlar. Parçalar içinin boşaltılması nedeniyle biraz daha zayıf olabilmektedir buna dikkat etmek gerekir. Yazdırılan parçalar içi boşsa, toz haldeki baskı malzemesini çıkarmak için tasarıma tahliye delikleri eklemek zorundayız. Bu tahliye deliklerinin tavsiye edilen minimum çapı 6mm olmalı ve basınçlı hava boşaltma için en az 2 adet önerilmektedir. Baskı tozlarını parçanın içine hapsolmuş olarak bırakabiliriz, bu parçaların karmaşık bir şekilde boşaltılma işleminde maliyetten tasarruf edilmesine yardımcı olur, ancak parçanın siyah boyanması gerekiyorsa, parçaların yüzmesine neden olduğu için önerilmez.

 

katı parça

Katı Parça

İçi Boşaltılmış Parça

İçi Boşaltılmış Parça

Tahliye Delikleri

Tahliye Delikleri

 

Honeycomb (Bal Peteği) Yapısı: Bu seçeneğin avantajı, bir parçanın oyulmasında bulunan yararların, kafes yapısının yararları ile birleşimidir. Parça sağlamlığını korurken malzeme tasarrufu sağlamaya devam eder, ayrıca baskı esnasındaki ısı miktarı malzeme ile orantılı olarak azalacağı için boyutsal kararlılığını da korumasına yardımcı olur. Bal peteği tasarımını kullanacağımız zaman dikkat etmemiz gereken tek nokta, hücrelerden baskı tozunu boşaltabilmek için bal peteği yapılan bölgenin bir ucunun açık bırakılmasıdır. Tabloda bal peteği tasarımı için önerilen temel ölçüler mevcuttur, kendi tasarımınıza uygun olanı seçebilirsiniz:

 

 Dış duvar et kalınlığı

 Ağ yapısı et kalınlığı

 Hafif Ölçekli Uygulamalar

 3,2

 2,5

 Orta Ölçekli Uygulamalar

 4,75

 3,2

 Ağır Ölçekli Uygulamalar

 6

 4,75

 

Hollow (Boşluk) Yapısı

 

Montaj Parçalarının Tasarımları

Baskıdan sonra birbirine monte edilecek parçalar arasındaki minimum boşluk; doğru montajı sağlamak için birbirine uyması gereken ara yüz alanları arasında en az 0,4 mm (her bir parçanın ± 0,2 mm tolerans) boşlukları olması önerilir. Bu durum sizin parçanızın hacmine, kompleksliğine bağlı olarak değişebilir. Son kararı deneyimledikten sonra vermek en sağlıklısı olabilmektedir.

 

Montaj Parçalarının Tasarımları

monte edilecek parçalar arasındaki minimum boşluk

 

Montaj olarak bastırılan parçalar arasında minimum boşluk; birlikte basılan montaj parçalarının temas yüzeyleri arasında minimum 0,7 mm boşluk olmalıdır. 50 mm'nin üzerinde çok kalın duvarlara sahip parçalar, düzgün performans sağlamak için daha yüksek bir boşluğa sahip olmalıdır.

 

Montaj olarak bastırılan parçalar arasında minimum boşluk

 

 

Parçaları Birleştirme

Maksimum baskı boyutundan büyük parçalar, farklı parçalara bölünerek Multi Jet Fusion ile bastırılabilir. Daha sonra yapıştırıcı, plastik kaynağı veya pim ile birleştirilebilirler. Parçaları birbirine yapıştırmayı planlıyorsanız: parçaları konumlandırmak ve yapıştırma işlemini kolaylaştırmak için bir kılavuz olarak aşağıdaki resimlerde gösterilenler gibi kilitleme özelliklerini eklemeniz önerilir. Parçaların arasındaki montaj boşluğuna ek olarak, tutkal için parçalar arasına ilave bir 0.1mm - 0.2mm boşluk bırakmayı unutmayın.

 

Parçaları Birleştirme

Kanallar

Basınçlı hava veya vakum altında çalışmasını istediğiniz uzun kanallar(152mm üzerinde) ve bükümlü (90° fazla) geçişleri tasarlarken, mümkünse geçidin minimum çapının 5mm değerinde tutulması önerilir. Dar kanallardan, baskı sonrası, toz malzemeyi çıkarmak için kanala bir şerit veya zincir benzeri bir şey eklemeyi ve yazdırmayı düşünebilirsiniz. Parçalar basıldığında, malzemenin çoğunu çıkarmak için zinciri çekebilirsiniz. Kalan malzemeler normal temizleme işlemiyle çıkarılabilir.

 

 Basınçlı hava veya vakum altında çalışmasını istediğiniz uzun kanallar 2

Basınçlı hava veya vakum altında çalışmasını istediğiniz uzun kanallar

 

Insertler

Multi Jet Fusion parçaları termoplastik malzemelerden üretilmiştir ve basıldıktan sonra yeniden eritilebilir ve yeniden şekillendirilebilir. Termoplastik malzemler için Isı ile yada Ultrasonic kaynaklı insertler önerilir; ancak presleme, keensert ve genişleyen tarzda insertlerde bazı uygulamalarda kullanılabilir. Uygulamanız için uygun insert seçmenize yardımcı olması için aşağıdaki bilgilerden yararlanabilirsiniz;

Delik Çapı: Delik çapı istenen mukavemeti elde etmek için çok önemlidir, büyük boyutlu delikler bağlantı mukavemetinde bir azalmaya neden olabileceği gibi küçük deliklerde parçayı çatlatabilir. MJF parçalarında, küçük ölçekli tasarımlarda, +/- 0.2 mm toleransı vardır ve bu genellikle tedarikçi isterlerinin üzerindedir. Bu durum daha düşük bir performansa sebep olabilmektedir. Bu nedenle, delik sapmalarına uygun bir insert tipi seçmek önemlidir ya da deliğe sapma oranlarında ofset verilerek bu sorun çözülebilir.

Duvar kalınlığı: Geleneksel olarak, 6mm’nin altındaki insertler için, boss çapı insertin dış çapının iki katı kadardır, daha büyük insertler için 3mm et kalınlığı kullanılır. Isı ile montaj, güçlendirilmiş malzemeler ve bosslarda feder kullanılan uygulamalarda farklı kalınlıklar kullanılabilir. Soğuk pres uygulamalarında stres daha fazla olacağı için boss çaplarını daha büyük yapmalıyız.

 boss çapı insertin dış çapının iki katı kadardır

Karşılık Deliği: Tasarımda yükün plastiğe değil insert üzerine binmesi önemlidir, ayrıca vidalama esnasında inserti çektirecek tasarımlardan kaçınmalıyız. Eşleşen bileşen deliği, bağlantı elemanının normal şekilde çalışması için yeterli olacak şekilde insertin yüzeyinden daha küçük tutulmalıdır. Eşleşen parçanın plastik olduğu durumlarda esnemeleri önlemek için pul vb. elemanlar kullanılabilir.

Karşılık Deliği

Insert Tipleri: MJF parçaları için önerilen insert, montaj tipine ve insertin geometrisine bağlıdır. Plastik parçalar için mevcut genel insert tipleri şu şekildedir;

Isı ile Montaj, insert basılmış veya delinmiş deliğe yerleştirilir ve ısıtmalı uç insertin iç çapına yerleştirilir. Lokal erime gerçekleşmeye başladığında aşağı doğru basınçla insert takılır. Isı ile çakmanın yararı, plastiğin insert tırtıllarının içine akmasından kaynaklı güçlü tutuş sağlamasıdır. Isı ile çakılan insertler için delik tasarlamaya ilişkin ayrıntılı talimatlar için lütfen konu hakkındaki kılavuzumuza bakınız.

 

Isı ile çakılabilen Insert

Isı ile çakılabilen Insert

Ultrasonik Kaynak ile Montaj, insert basılmış veya delinmiş bir deliğe yerleştirilir ve ultrasonik bir tabanca insertle temas eder titretmeye başlar. Bu titreşim, plastiği eriten sürtünme ısısı yaratır, bu da tabancanın inserti yerine çakmasını sağlar. Bu insertler ısıyla çakılanlar  ile aynı prensibi kullanır, ancak daha iyi kurulum hassasiyeti sağlar ve çakma deliklerini aşırı eritme riski daha azdır.

Pres ile montaj, bu tip insertler ekonomiktir (özel bir takım, ısı veya ultrasonik gerekmez) ve kurulumu kolaydır, ancak kritik olmayan uygulamalar için önerilir.

Katıyı Üretime Göndermek için Hazırlamak

Bir işi 3D yazıcıya göndermeden önce, yazdırılacak modelin mozaik yapıda olması gerekir. Bu, geometrisinin yazıcı tarafından katman oluşturmak için kullanılan üçgenlere dönüştürülmesi gerektiği anlamına gelir. Bu adıma dikkat etmek çok önemlidir: doğru yapılmazsa, kusurlu veya yavaş işleme gibi sorunlara neden olabilir. Katmanlı imalat endüstrisindeki standart formatlar arasında 3MF ve STL bulunur. Bir model için normal dosya boyutu yaklaşık 1 - 30 MB'dir, ancak malzeme boyutu onu oluşturan yazılımın türüne, üçgen sayısına, ayrıntıların sayısına ve seviyesine vb. bağlıdır. CAD paketinden STL'ye dışa aktarırken, genellikle açı ve sapma toleransı gibi bazı parametreler girmeniz gerekir. Bu parametreler parçanın çözünürlüğünü ve dosya boyutunu tanımlar. Aşağıdaki ipuçları, en iyi yüzey / dosya boyutu oranıyla dışa aktarmanıza yardımcı olacaktır.

Örnek: SolidWorks ayarları

  • Dosya> Farklı Kaydet’e tıklayın.
  • Dosya türü olarak STL (* .stl) seçin.
  • Seçeneklere tıklayın.
  • Binary (İkili) seçeneğini seçin. İkili dosyalar aynı mozaikleme için ASCII dosyalarından daha küçüktür.
  • Özel çözünürlüğ'ü seçin.
  • Sapma toleransını 0,05 mm'ye ayarlayın.
  • Açı toleransını 1 ° 'ye ayarlayın.

 

Katıyı Üretime Göndermek için Hazırlamak

 

Genel STL Dosyası Sorunu: Çok fazla veya çok az üçgen: Çok fazla üçgenin işlenmesi zordur ve belirli bir boyuta ulaşıldığında, ekstra üçgenler daha fazla doğruluk sağlamaz. Bu nedenle, aşırı üçgenler işlem süresini hiçbir fayda olmadan artırabilir. Daha az olduğu zamanda ise yüzeyde yontulmuş elmas görünümü oluşabilir. Son bölümde açıklanan parametreler bir STL modelinin çıktısını almak için kullanıldığında bu sorunlar ortadan kaldırılır. Ayrıca, bir STL dosyasından gereksiz üçgenleri doğruluğunu veya kalitesini etkilemeden ortadan kaldırmak için çeşitli özel 3D baskı yazılımı kullanılabilir.

Çoz Az Üçgen Sayısı

Çoz Az Üçgen Sayısı

Olması Gereken Görünüm

Olması Gereken Görünüm

Çok Fazla Üçgen Sayısı

Çok Fazla Üçgen Sayısı

3DProApps Ofis

İvedik OSB 2224.cad No:1
F Blok Z-16/17 Teknopark  06370
Yenimahalle/Ankara
(+90) 312 395 3366
info@3dproapps.com

Copyright

Telif Hakkı © 2020 3DProApps. Tüm Hakları Saklıdır.

Hp 3d baskı üretim ankara   lapis havacılık